コンプレッサの更新を進めていたのですが、更新に伴う電気工事費が想像以上に高く悩んでおりました。。。
なんとか社内稟議を通しやすくするために、いろいろな方法を検討し、最終的な結論がこの特殊な始動機を導入する事でした。この始動機により、コンプレッサの起動電流を抑えることが出来るので、既存配線、既存ブレーカーを使え余計な電気工事費が不要になることがわかりました。導入の決め手は、単純に電気工事の見積金額より、デジタル始動装置（工事費込み）の見積金額が安かったからです。
またうれしかったのはこの始動機の導入に伴い、モーターやベルト、ギア等への負荷が下がり、コンプレッサの寿命を延ばすことが出来る事でした。高い設備はなるべく大切に長く使いたいですから。

弊社では製品製造工程において、水切りブローや除塵ブローという工程がたくさんあります。このため、常にエアブローは垂れ流し状態です。場内でも圧縮エアーの使用コスト比率は高く悩みの種となっていました。 吐出力強化型間欠ブローシステムは、連続ブロー状態を間欠運転に切り替えることで、無駄なエアーの消費量を削減できることが魅力です。またブローの対象物にエアが繰り返し衝突するためブロー効果も向上し、作業効率（ブロー時間）も上げることが出来ました。さらに、電気工事が不要で非常に簡単に導入することが出来ました。 実際に、年間53,637N㎥のエア消費量が26,819N㎥まで抑えることができます。吐出力強化型間欠ブローシステムにより約50%の省エネを実現させることに成功しました。

コンプレッサはループ配管化とインバータを入れとけば省エネになると思っていました。確かにそれでも効果はあるのですが、社内では「もっとコスト削減できる方法はないか」とずっと言われてきました。。。
この台数制御は、従来のような台数制御に比べてよりキメ細やかな制御が出来るのが特徴です。圧力を常時監視し、必要に応じて的確な容量のコンプレッサを発停させることが可能です。 また、圧力監視センサー等から吸い上げられるデータを解析＆自動演算し負荷を予測することが可能です。負荷を予測することで、元圧の下限をギリギリまで下げて設定しても、圧力不足になってラインが止まってしまうというリスクがありません。従来のように、圧力不足のリスクを回避するためにバッファをもたせる従来の台数制御とは一線を隔した省エネが出来るのです。
導入後35%程度コストを削減出来ました。

弊社では多くの工作機械が動いています。工作機械の小さいモータを省エネできればコスト削減できることは良く分かっているのですが、ランニングマシーンなので止められない。。。そこでインバーター制御も検討したのですが、モーター一箇所一箇所にインバーターを一つずつつけと莫大なイニシャルがかかってしまうので、これも断念。。。 このモーター高調波対策は、まず機械（モーター）を止めなくても省エネが出来る事。そして、動力トランスに対して並列に設置するため、トランスにぶら下がっている三相誘導モーター（200Vまたは400V）すべてに省エネ効果があるということです。
導入後、290,000ｋWh/月の電力量を、252,000kWh/月まで落とすことでき、約13%の省エネ効果が出ています。

同業者から油圧の省エネを勧められ、当初は「そんなのあるの？」と思いましたが、たくさんの油圧機器（モーター）を使用している自社工場においては、非常に興味をそそられました。
油圧アキュムレーターは、蓄電池のような機能を担っており、油圧ユニットがフル稼働時に作動油にかかった圧力を蓄えておくことが出来ます。蓄えた圧力を放出している時は、油圧モーターの過剰運転を抑制する事ができます。
導入したところ、消費電力量約95%削減に成功しました。今では「もっと早く対策しておけば・・・」と思ってます。